FPC柔性電路板顯像制程中常見不良因素
顯像即是將已經曝過光的帶干膜的FPC板材，經過顯影液（7.9g/L的碳酸鈉溶液）的處理，將未受UV光照射的干膜洗去而保留受到UV光照射發生聚合反應的干膜使線路基本成型。
A、影響顯像作業品質的因素：
1.顯影液的組成.
2.顯影溫度.
3.顯影壓力.
4.顯影液分布的均勻性。
5.機臺轉動的速度。
B、制程參數管理主要控制點：
1.藥液溶度
2.顯影溫度
3.顯影速度
4.噴壓。
C、顯像作業品質控制要點：
1、出料口扳子上不應有水滴，應吹干凈。
2、不可以有未撕的干膜保護膜。
3、顯像應該完整，線路不可鋸齒狀，彎曲，變細等狀況。
4、顯像后裸銅面用刀輕刮不可有干膜脫落，否則會影響時刻作業品質。
5、干膜線寬與底片線寬控制在+/-0.05mm以內的誤差。
6、線路復雜的一面朝下放置，以避免膜渣殘留，減少水池效應引起的顯影不均。
7、根據碳酸鈉的溶度，干膜負荷和使用時間來及時更新影液，保證最佳的顯影效果。
8、控制好顯影液，清水之液位。
9、吹干風力應保持向里側5-6度。
10、應定期清洗槽內和噴管，噴頭中之水垢，防止雜質污染板材和造成顯影液分布不均勻性。
11、防止操作中產生卡板，卡板時應停轉動裝置，應立即停止放板，并拿出板材送至顯影臺中間，如未完全顯影，因進行二次顯影。
12、顯影吹干后之板子應有吸水紙隔開，防止干膜粘連而影響到時刻品質。
D、品質確認：
1、完整性：顯像后裸銅面以刀片輕刮不可有干膜殘留。
2、適當性：線路邊緣，不可呈鋸齒狀或線路明顯變細，翹起之現象，顯像后，干膜線寬與底片線寬需在+0.05/-0.05m內。
3、表面品質：需吹干，不可有水滴殘留。
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