柔性電路板（FPC）作為現代電子產品關鍵組件，其高精度、輕薄化特性對生產工藝及質量檢測提出嚴苛要求。本文系統闡述FPC缺陷類型、傳統檢測方法與當前主流的自動化檢測技術，分析工藝流程中的質量控制要點及未來發展趨勢

一 FPC特性與缺陷檢測必要性

FPC以聚酰亞胺或聚酯薄膜為基材，具備輕薄、可彎曲、高密度集成等優勢，廣泛應用于手機、筆記本電腦、可穿戴設備等。然而，FPC加工涉及蝕刻、鍍銅、貼合等數十道工序，易產生焊盤缺陷（如漏銅、焊盤缺失）、線路缺陷（短路、斷路、劃痕）及工藝缺陷（分層、補強材料偏移），直接影響產品性能與安全性。因此，高效、精準的缺陷檢測是FPC生產質量控制的核心環節。

缺陷分類

焊盤缺陷：焊盤外形輪廓缺失、漏銅、表面臟污、鍍層不均等。

線路缺陷：短路、斷路、線寬偏差、表面劃痕、異物殘留等。

工藝缺陷：覆蓋膜貼合偏移、鋼片補強偏位、層壓分層等。

傳統檢測方法

人工目檢：依賴肉眼或放大鏡在高光照環境下檢查，效率低、易受主觀因素影響，難以識別微小缺陷。

電測法：通過通電測試檢測開路/短路，但無法識別外觀缺陷。

X光檢測：適用于多層板內部缺陷，但成本高且存在輻射風險。

二 現代自動化檢測技術

AOI（自動光學檢測）技術

利用高分辨率相機采集圖像，通過算法與標準模板比對，識別缺陷。

① 對位校準：通過管位釘和鐳射點確保待檢FPC與參考圖像重合；② 掃描成像：分層掃描各層電路，結合灰度/彩色圖像分析； 

③ 缺陷標記：自動標記缺陷位置（如焊盤漏銅、線路斷點），人工復核后做破壞性標定。

優勢：高精度、高效率，適用于批量檢測。

機器視覺與深度學習技術

通過AI算法訓練模型，實現復雜缺陷的自動分類與識別（如偏位、錫珠、異物等），大幅降低誤判率。

結合3D檢測技術，可分析元件高度、翹曲度等立體缺陷。
 

三 質量控制與工藝優化

軟板生產流程關鍵控制點

解決方案：

① 在蝕刻后增加AOI檢測線寬數據收集環節；

② 通過SPC（統計過程控制）分析線寬CPK值，鎖定蝕刻液濃度波動為關鍵因素；

③ 調整蝕刻參數并實時監控，結合AOI反饋形成閉環控制。

效果：線寬偏差不良率從12%降至2%，工藝穩定性顯著提升。

檢測流程閉環管理

背景：某智能穿戴設備制造商需實現FPC全流程追溯與質量分析

解決方案： 

    ① 在產線各檢測節點（貼片、焊接、組裝）部署AOI+機器視覺設備； 

    ② 系統自動記錄缺陷類型、位置、時間，并與MES系統關聯；

    ③ 通過大數據分析缺陷分布，定位高風險工序并優化工藝。

效果：缺陷追溯時間從2天縮短至2小時，生產效率與良率同步提升。

自動化檢測技術（如AOI、深度學習）與數據閉環管理已成為FPC缺陷檢測的核心方向。結合具體場景定制化解決方案，不僅提升檢測效率與精度，更驅動生產工藝的持續改進，為柔性電子產業高質量發展提供保障。