PCB 在汽車中應用廣泛，同時汽車也是 PCB 重要應用領域。PCB 作為電子 元器件的支撐，在傳統汽車中主要應用于動力控制系統、車身傳感器、導航系統、 娛樂系統、導航系統等。從 PCB 產業看，2020 年汽車已經成為 PCB 第二大應 用領域，占比約為 16%。

汽車 PCB 品類需求多元化，以為主。汽車對于 PCB 的要求是多元化 的，單雙面板、4 層板、6 層板，8-16 層板分別占比 26.93%、25.70%、17.37%， 合計占比約 73%，HDI、FPC、IC 載板占比分別為 9.56%、14.57%、2.38%， 合計占比約 27%，可見 PCB 多層板仍是汽車電子的主要需求。車載 PCB 需求以 2-6 層板為主，在整車電子裝置成本中的占比約為 2%左右。

電動化及智能化將迅速提升價值量

汽車 PCB 價值量顯著高于傳統動力汽車

電動汽車電子化程度遠高于傳統動力汽車，新能源汽車快速滲透提升行業體電子化程度。新能源汽車已經由過去完全的機械裝置演化成了機械與電子相結 合。傳統緊湊型、中高檔車、混合動力汽車、純電動汽車電子成本占整車分別為 15%、20%、47%、65%。隨著新能源汽車消費開始由“政策推動”向“市場驅 動”轉變，行業發展進入快車道。汽車電動大背景下，預計 2020-2030 年間車電子化率提升 15.2pct 至 49.55%，遠高于 2010-2020 年期間的 4.8pct 的提升 幅度。

汽車電子化程度提高相應帶動 PCB 需求，新能源汽車 PCB 用量為傳統汽車 的 5-8 倍?；靹雍图冸娖囯娮踊町愔饕陔姵?，就對汽車價值而言，兩 者帶來的增量需求基本相同，不必加以區分。無論是純電還是混動，其 PCB 需 求增量主要來自電控系統，還有小部分來自于電驅及動力電池。在傳統汽車中， 每輛普通汽車的 PCB 用量是 0.6~1 平方米，高端車型用量在 2-3 平米。而新能源基于設計方案不同，車均使用面積大約在 5-8 平米，為傳統汽車的 5-8 倍，其中 僅電控系統單車價值增量就超過 2000 元。

電控：電動汽車 PCB 增量主要來自整車控制器 VCU、微控 制單元 MCU、電池管理系統 BMS。
VCU：由控制電路和算法軟件組成，是動力系統的控制中樞，作用是監測車 輛狀態，實施整車動力決策，單車 PCB 用量約為 0.03 平米。
MCU：由控制電路和算法軟件組成，是新能源車電控系統的重要單元，作 用是根據 VCU 發出的決策指令控制電機運行，使其按照 VCU指令輸出所需要 的交流電。MCU 中控制電路 PCB 用量在 0.15 平米左右。
BMS：電池單元中的核心組件，通過對電壓、電流、溫度和 SOC 等參數的 采集和計算，進而控制電池的充放電過程，實現對于電池的保護和綜合管理。BMS 硬件由主控（BCU）和從控（BMU）組成，BMS 由于架構復雜，需要大量 PCB，主控電路用量約為 0.24 平米，從控單元則在 2-3 平米，并且一般采 用穩定性更好的多層板，單體價值更大。
電驅：由電機、傳動機構和變化器組成，PCB 主要用在變換器中的逆變器 和 DC/DC 器件。電機主要負責將電能與機械能相互轉化；傳動機構將電機輸出 的扭矩和轉速傳遞到汽車的主軸，驅動汽車行駛；變換器主要包含逆變器和 DC/DC 兩個器件，均需要 PCB 的保護與支撐，大大增加了 PCB 的使用量。由于 涉及新能源汽車高壓、大電流的電能轉換，Tg、穩定性等性能要求提高。

動力電池用 FPC：FPC 替代銅線線束趨勢明確，PCB 單車價值約 600 元。采集線是新能源汽車 BMS 系統所需配備的重要部件，實現監控新能源動力 電池電芯的電壓和溫度；連接數據采集和傳輸并自帶過流保護功能；保護汽車動 力電池電芯，異常短路自動斷開等功能。此前新能源汽車動力電池采集線采用傳 統銅線方案，空間擠占大，Pack 裝配環節自動化程度低。相較銅線線束，FPC 由于其高度集成、超薄厚度、超柔軟度等優點，在安全性、輕量化、布局規整等 方面具備優勢。
FPC 替代銅線線束趨勢明確，國內動力電池第一梯隊的寧德時代 和比亞迪早在 2018 年已經在 pack 環節批量化應用 FPC，特斯拉、國軒高科、 塔菲爾、中航鋰電、欣旺達等企業也快速跟進，目前 FPC 方案已經成為大部分 新能源新車型的最主要選擇。2020 年 FPC 產品單價約 60 元，每個電池模需要配備使用一個 FPC，當前主流車型以 7-12 個模塊用量居多，按 10 個模組 計算，新增 FPC 單車價值量約為 600 元。